我国是一个农业大国,随着农业的发展,对化肥的需求量越来越大,对合成氨的需求量也更大。在合成氨生产过程中,脱除co2是一个比较重要的工序,其能耗约占总能耗的10%左右,我国合成氨工艺整体能耗水平较高,虽然经过改造后有所下降,但对中小型化肥厂来说,在整个合成氨工艺流程中,脱碳技术很落后,已成为降低合成氨成本整体水平的制约因素,因此选择合适的低能耗脱碳工艺将有非常深远的现实意义。

在70年代初,首先在美国和德国对mdea脱碳工艺实现工业化,并逐渐在发达国家间推广应用。我国从80年代中期开始引进mdea生产工艺,到90年代初开始应用于合成氨脱碳工艺。mdea脱碳工艺已成为世界上经济的脱碳工艺之一。二甲乙醇胺将在中国得到广泛应用。

mdea脱碳工艺是指以mdea水溶液为吸收剂,

加入一定数量的活化剂,在加压条件下吸收合成氨变换气中的co2,mdea吸收后的富液在减压下再生,析出co2、h2s等,其中co2纯度可达98%,可直接作为商品或合成尿素原料使用。

mdea脱碳工艺分为“半脱”和“全脱”工艺

“半脱”是指脱除变换气中1/3～2/3的co2,对于联产液氨的厂家,这种流程可取得佳经济效果。

“全脱”指全脱除变换气中的co2,使净化气中的co2含量≤011%,同时具有良好的脱硫效果,使净化气总硫含量≤5ppm,对于联产甲醇的厂家,这种流程较适合。

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