一种高出材率汽车内饰顶棚聚氨酯大块泡的配方

引言

现有轿车内饰顶棚大都采用聚氨酯泡沫板制作方法，即聚氨酯泡沫板与无纺布、玻璃纤维、胶黏剂复合成基材，经过加热模压与面料复合成为轿车内饰顶棚。目前轿车顶棚用聚氨酯发泡都采用单发袍方式，即按轿车顶棚尺寸发泡，一般尺寸为：1700×1350mm，投料数一般为：60-70kg，发泡高度600-700mm，然后通过切边、切顶、切片达到轿车顶棚规定的尺寸大小，存在出材率低、生产效率低等缺点。

为克服目前技术上的不足，我们尝试了一种专用聚氨酯大泡块的实验方法，主要解决现有的聚氨酯发单泡方式生产的轿车顶棚存在的出材率低、生产效率低等缺点。

实验原料

多元醇：聚醚330n、聚醚3050、聚酯；

异氰酸酯：pm-200；

硅油：ak-8805、l-6860；

发泡剂：hfc-245fa；

催化剂：nt cat a-33、nt cat dmea；

延迟催化剂：nt cat 150；

阻燃剂：tcpp；

实验方法

称取等量聚醚330n、聚醚3050、聚酯于两个容器中，编号为配方1和配方2，再分别称取等量的硅油ak-8805、l-6860，发泡剂hfc-245fa，催化剂nt cat a-33、nt cat dmea，阻燃剂tcpp，然后在配方2中加入延迟催化剂nt cat 150，配方1中不加，后称取等量的pm-200加入两容器中，混合充分搅拌均匀，记录启发时间，倒入模具中，发泡制得聚氨酯泡沫，发泡过程中进行“提角”操作，以增加泡沫边缘高度，发泡过程中由于模具壁的摩擦阻力，会使得边缘的上升高度。特别是四角高度比中间高度低，影响发泡的出材率，提角后四角高度基本与中心持平，后将塑化好的聚氨酯泡块进行切割，得到终制品。

实验配方

实验结果

对比配方1和配方2的实验结果是：配方2的终制品数多于配方1的制品数。由上述配方可以看出主要区别在于配方2中我们多添加少量的延迟催化剂，该延迟催化剂可延迟体系乳化时间，让物料可以更加充分的填满模具，得到的聚氨酯泡块面积更大，切割所得的终制品数也更多，出材率更高。